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11
2026
-
06
技改落地创实效｜山西某焦化企业3台250kW罗茨风机升级200kW明天磁悬浮风机，节能降本跑出绿色新速度
作者：
在国家 “双碳” 战略纵深推进、焦化行业加速绿色技改的大背景下，山西某大型焦化企业立足生产降耗、环保提质需求，联合山东明天集团完成化产工段鼓风系统节能改造项目：原有 3 台 250kW 传统罗茨鼓风机全部淘汰，替换为 3 台 200kW 明天自研磁悬浮离心鼓风机，项目投运后节电、降噪、降运维三重效益落地。
一、改造前痛点：传统罗茨成厂区能耗 “大头”
该焦化企业化产脱硫、生化曝气工序常年 24 小时连续运转，原有 3 台 250kW 罗茨风机已服役多年，受结构原理制约长期深陷四大生产难题：
能耗居高不下：
罗茨容积式结构机械摩擦、齿轮传动损耗大，整机运行效率仅 55% 左右，即便匹配工况，单机实际耗电常年贴近额定功率，3 台机组日均耗电量突破 1.5 万度，电费成本常年居高不下；
运维成本繁重：
齿轮箱、轴承需定期加注润滑油，每季度拆机检修、更换易损件，年均三台机组维保耗材、人工费用超 18 万元，频繁拆机检修还易造成生产线临时停工；
厂区噪音超标：
设备运行噪音高达 102dB，风机房需加装厚重隔音房，既占用生产空间，又恶化一线操作工作业环境；
工况适配性差：
罗茨风机定容送风，无法随焦化负荷波动智能调节风量，生产低谷时段空转耗能严重，多余风压通过放空泄压，造成大量无效电能浪费。
结合焦化高温、含粉尘、介质微量腐蚀的严苛工况，企业多方对比选型，最终选定深耕风机制造十余年、兼具罗茨 + 磁悬浮全品类技术储备的山东明天集团定制专项改造方案。依托明天集团从传统罗茨制造进阶磁悬浮自主研发的技术积淀，结合现场管网参数、实际用气曲线，确定3 台 200kW 磁悬浮机型替代原 250kW 罗茨的技改方案，在满足全工况供气压力、流量不变的前提下，从设备本体实现功率降级降耗。
二、明天磁悬浮落地改造，定制适配焦化特殊工况
山东明天集团技术团队进驻山西厂区实地勘测管网阻力、气体介质、环境温度，针对焦化废气含尘特质，在磁悬浮机组前端配套多级精密除尘过滤系统，杜绝粉尘侵入磁悬浮轴承；设备采用五自由度主动磁悬浮轴承技术，转子全程无机械接触零摩擦损耗，高速永磁电机与叶轮直联，取消齿轮箱、联轴器，从结构上砍掉传统传动能耗损耗。
改造施工避开企业集中生产窗口期，分段停机拆装、管路对接、电控调试，最大程度压缩停产损失，仅用 12 天完成旧机拆除、新机就位、管线接驳、联机试运转，3 台 200kW 磁悬浮风机一次性满载投产，各项工艺参数完全匹配原系统供气标准，焦化化产工序生产节奏不受任何影响。
三、实测数据亮眼，多维效益实现跨越式提升
经济效益：节电显著，快速回收改造成本
按照焦化全年 8600 小时连续运行、工业电价 0.72 元 /kWh 核算：改造前 3 台 250kW 罗茨年均耗电≈250×3×8600=645 万 kWh；改造后 3 台 200kW 明天磁悬浮年均实测耗电≈516 万 kWh，年节电约 129 万度，单年节省电费近 92.88 万元，综合节电率超 20%；维保端：磁悬浮无润滑油加注、无齿轮易损件，全年仅需更换滤芯耗材，三台机组年运维费用降至 2 万元以内，年节约维保开支 16 万元，电费 + 维保合计年降本超 100 万元。
磁悬浮风机,焦化
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